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Purgadores de vapor. Parte 1

Tras el escaso éxito de “¿Por qué usamos vapor en la industria?” y ya que el blog es mío y hago lo que me da la gana, voy a comentar sobre unos componentes que solemos encontrarnos en las instalaciones de vapor, con una importante misión: separar dos mundos.

Esta misión, poética en mi descripción, indispensable en la realidad, no es otra que separar del vapor aquellos elementos que pueden aparecer en la instalación tanto en la puesta en marcha (momento crítico) como durante su funcionamiento habitual, ya se trate de condensado (nombre habitual que recibe el agua resultante de la condensación del vapor) o los llamados incondensables (aire).

Por no entrar muy en detalle, resumiremos que el vapor, una vez ha transportado y cedido su energía, condensa en agua (redundante, sí, pero aclara), que puede generar numerosos problemas en la instalación, que está diseñada para transportar vapor, no agua, y por eso debe ser purgada. Además, sobre todo durante las puestas en marcha, pueden crearse bolsas de aire (incondensables), que son empujadas hacia puntos de la instalación donde pueden crear problemas, así que deben ser eliminadas (venteadas).

No purgar el condensado de una instalación puede comportar numerosos problemas de proceso como pérdidas energéticas, anegamiento de equipos, bajadas de rendimiento, etc; pero también problemas graves de seguridad como golpes de ariete por arrastre, con una energía que puede llegar a reventar tuberías, y arrancar instalaciones.

Físicamente, tanto  se trata de válvulas automáticas que deben abrir ante la presencia de aire o condensado, y cerrarse ante la llegada de vapor. Existen diferentes tecnologías de purgadores, cada una de ellas con una serie de ventajas y/o inconvenientes, sobre todo asociadas a diferentes condiciones y requerimientos. Haremos un pequeño resumen, y trataré de poner una foto de cada fabricante que conozco, para que nadie se me enfade, y “en el futuro” os hablaré de cada uno de ellos.

bimetálicos

termostáticos

termodinámicos

cubeta invertida

boya

  • venturi, híbridas, etc…

Fuera de las instalaciones de vapor, nos podemos encontrar sistemas similares, con un funcionamiento muy parecido, pero que su función les hace denominarse de manera diferente:

– venteos. Válvulas automáticas que se abrirán ante la presencia de un gas en un circuito de líquidos. Mediante el conocimiento de los fluidos (gases y líquidos), y las condiciones de proceso e instalación, se diseñan dispositivos dimensionados específicamente para esta acción (p.e. en circuitos de aceite térmico, eliminar aire)

– drenadores. Exactamente igual que los elementos anteriores, pero para eliminar un líquido de un gas (p.e. en circuitos de aire comprimido, eliminar agua)

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Tratamientos del agua 6 – Dureza del agua e incrustaciones calcáreas

Artículos anteriores: Tratamientos del agua 1Tratamientos del agua 2 – CloraciónTratamientos del agua 3 – OzonoTratamientos del agua 4 – Radiación UVTratamientos del agua 5 – Filtración

Las incrustaciones calcáreas están directamente relacionadas con la dureza del agua, y la dureza del agua está relacionada, sobre todo, con las sales de calcio y de magnesio que encontramos en ella (entre otras).

Cuando hablamos de dureza del agua, como podemos ampliar en la Wikipedia, nos referimos a la cantidad de sales presentes en cierta cantidad de agua (sales metálicas), sobre todo al bicarbonato cálcico, y al bicarbonato magnésico.

Estas dos sales, difícilmente se mantienen estables en el agua, ya que necesitan gas carbónico para evitarlo, y a no ser que nuestro ayuntamiento haya contratado un suministro de agua con gas para la ciudad, lo que hace el agua es dejar estar sales por cualquier lado, y crear las incrustaciones calcáreas, causantes de un buen número de problemas que solemos sufrir a diario, como roturas de tuberías, problemas de presión en la red, y también causa del buen estado de uno de nuestros deportes nacionales, levantar aceras.

Resumiendo, esta inestabilidad de las sales que transporta el agua por nuestras tuberías (disolución), hace que se depositen fácilmente en superficies rugosas (como el fibrocemento que tenemos en gran parte de nuestras redes, primera foto), aunque sean microscópicamente (como en plásticos, segunda foto), dando lugar en el tiempo, a una especie de capas depositadas que acaban por obstruir totalmente cualquier espacio. Os muestro varios fotos de tuberías que tuve en mis manos en un seminario ¡alucinante!

Las incrustaciones calcáreas son a las conducciones de agua, lo que el colesterol a nuestro organismo. (esta frase no pinta nada aquí, pero se me ha ocurrido).

Existen varios tipos de durezas, la total, la temporal y la permanente, y todas se miden con diferentes tipos de unidades (según el país), que se basan todas en la cantidad de carbonato cálcico presente en una cantidad de agua. Existen diferentes unidades como los grados franceses, americanos, alemanes… ¡parece un chiste! Aunque para convertirlos entre ellos existen tablas, basta con saber que cuanto mayor sea el número, más incrustante será el agua.

Sobre los tratamientos posibles para las incrustaciones, tenemos diferentes maneras de “atacar” el problema, en función de las necesidades:

  1. Mediante la dosificación de inhibidores químicos. Como podéis imaginar, suelen deben suelen deben ser de calidad alimentaria, y su función no es eliminar el calcio (cal) del agua, sino evitar que se enganche en las paredes.
  2. Mediante equipos físicos. Seguro que alguien recuerda los famosos imanes de estos programas de inventos para el hogar en la TV a las tantas de la madrugada, que evitaban las incrustaciones de cal. Pues resulta que se investigó y… ¡¡¡era cierto!!! Pero sólo en algunos casos. Pero eso dio pie a una serie de aparatos que mediante corrientes y electrólisis, evitan las incrustaciones.
  3. Mediante descalcificación. Esta es la única que realmente elimina el calcio del agua, bueno, realmente la “aparca”. Se hace pasar el agua por una resina saturada de sal (sodio), que retiene las partículas de calcio y magnesio (responsables de las incrustaciones) ¡¡¡y la resina hay que regenerarla de vez en cuando!!!

La inyección de plásticos 3. El molde 2

Artículos anteriores: La inyección de plásticos 1 ¿qué es?, La inyección de plásticos 2 ¿qué necesitamos?La inyección de plásticos 3 – El molde 1

Hace casi dos años, prometí este artículo… lo que ha pasado es que lo he estado retocando…

Comenté que haríamos una simulación de cómo se obtiene un molde de inyección. Por supuesto, vamos a presentar una visión esquematizada, muy esquematizada, y resumida de la realidad, pero tampoco nos pidáis la luna.

¿Por qué digo “pidáis”? Pues porque he contado con la inestimable colaboración de… ¡mi mujer! Sí, han sido muchos años de estudios y prácticas por los talleres de la comarca, pero al final se ha hecho moldista, nooooo, modista no. Que duras noches, esperando en cualquier barra de bar a que saliera de clase con las manos endurecidas de apretar gruesos tornillos…o eso era mi padre…

Como seguro recordáis de hace dos años, habíamos hablado que para realizar un molde nos hacía falta obtener una figura sobre las placas del molde,sea mecanizada o por otro medio, para que cuando este se rellene del material fundido (líquido), obtengamos la pieza tal y como la hemos diseñado.

Para evitar poner en peligro nuestra casa, hemos comprado un tarugo de masilla de pasta de papel, pero se pueden hacer con otros materiales tan peligrosos como arcilla, silicona, resina… De hecho, os recomiendo que utilicéis arcilla.

Primero, cortamos dos mitades, porque lo mínimo que necesitamos para moldear una pieza es partirla (para moldearla) por la mitad. Por eso, si miráis piezas que están moldeadas, siempre veréis por algún sitio donde se observa un filo (a veces muy bien disimulado), llamado línea de partición. De esta manera, cogeremos la pieza y haremos un bocadillo entre las dos piezas, donde quedará grabada la pieza, en cada mitad de la figura.

Cortando dos mitades de masilla ¡qué arte!

Cortando dos mitades de masilla ¡qué arte!

Colocando El buho borracho para obtener la cavidad

Colocando "El buho borracho" para obtener la cavidad

El buho borracho

"El buho borracho"

Cuando tenemos algo partido en dos mitades, necesitamos algo que las guíe cuando se abren y cierran (como las guías de un cojón cajón), para que siempre acaben en la misma posición, y la pieza moldeada, sea correcta. A estas guías se les llama columnas.

Columnas

El resultado es este, dos mitades (llamadas cavidades), guiadas por cuatro columnas. O sea, un molde.

El molde ¡qué profesional!

Finalmente, lo empaquetamos entre dos planchas rígidas, y con unos sargentes, mantenemos un poco de presión durante unos días para que la masilla se seque y poder extraer “El buho borracho”.

Aplicando presión

Aplicando presión

Tras esto, sólo queda hacer un agujero en la parte superior para poder rellenar el molde con algún material fundido. Nosotros utlizamos cera del Ceranova de mi mujer, y el resultado fue tan desastroso, que no vamos a poner imágenes por no quedar mal (hasta ahora parecía todo muy profesional).

¡Estoy convencido que vosotros lo haréis bien!

Resumiendo y esquematizando esto es un molde, varias piezas que al cerrarse forman una cavidad, que al ser rellanada con un material fundido, conforman la pieza diseñada.

Por cierto, para el que ya esté pensado, esto no sirve para copiar moneda oficial, eso se obtiene por otro método, que algún día explicaremos (el de copiar no, el de fabricar ¡piratas!)

¡Ah! Si utilizáis arcilla, recordar poner un plástico entre las cavidad para que no se queden pegadas al secarse…

Un dia en la fábrica de maíz…¿qué se hace con el maíz?

Tras pasar un día en la papelera, y saber cómo se fabrica papel, vamos a pasar otro en una planta de maíz. Como podéis imaginar, no fabrican maíz, sino que lo transforman en una serie de componentes para diferentes industrias.

Fuente Wikipedia

Todo empieza al recibir la materia prima, el maíz. Según leo en la Wikipedia, es el cereal con más producción del mundo, siendo EEUU el mayor productor; no hay más que ver las películas de terror… En función de su procedencia, viene en sacos, cisternas o contenedores, y se descarga en unos silos donde se almacena para alimentar posteriormente el proceso de la planta.

La primera operación es lavar el grano; esto se hace con agua y algunos otros agentes limpiadores (siempre alimentarios), y tras esta operación, se vuelve a almacenar en unos depósitos, donde sumergidos en líquido, se trata que el maíz absorva parte de este líquido, y se ablande para poder seguir el proceso.

Una vez tenemos el maíz blandito, se pasa a la fase “mecánica”, que es la de molido, donde se empieza a descomponer el grano.

Cuando tengamos el maíz molido, debemos separar la semilla interior, el almidón, y esto se realiza mediante separadores ciclónicos, que son unos aparatos que funcionan de manera parecida a una lavadora, por fuerza centrífuga (la que empuja hacia afuera en objetos que giran sobre un eje), y con unos filtros, podemos acabar separando los tamaños deseados. Por otro lado, separaremos la parte de pulpa y piel.

Un vez hecha esta primera separación, comenzamos a fabricar subproductos:

  • Lo que podríamos denominar pulpa (entre el almidón y la piel externa), se usa para fabricar harinas para ganado.
  • La semilla de almidón, pasa a la zona de refinería, donde se producirán diferentes tipos de azúcares, como la glucosa o dextrosa, principalmente para suministro de empresas alimentarias.
  • La piel, se pasa a una zona de prensado, de donde se obtiene un aceite, muy poco refinado, que se vende a empresas de alimentación, o se refina para producir aceite de maíz.

Tras esto lógicamente cada uno de estos procesos acabará en una zona de embalado, para pasar a la red de distribución.

Como resumen, los subproductos más comunes derivados del maíz son: crudo de maiz (aceite), jarabe de glucosa, gluten, dextrosa y almidón.

Como curiosidad, en algunas plantas que se dedican a los subproductos del maíz, realizan un proceso de fabricación de un tipo de dextrosa, que se utiliza directamente para la fabricación de inyectables en medicina (sobre todo sueros). La curiosidad es que no se sabe muy bién porqué, son muchos los que lo intentan, y poco los que lo consiguen…

Pero al final, maíz en la venas…

Hacker mecánico

El concepto hacker mecánico fue acuñado el 10 de mayo de 2009 por Israel, del blog Cosmocax, un mecánico con aires de grandeza, que edita un blog sobre mecánica e industria, y que esta un poco colgado…

Pues sí, ese podría ser el texto de la entrada en la Wikipedia, cuando el concepto de hacker mecánico (mechanic hacker en inglés), haya causado furor en Internet, y hayan miles y miles de entradas sobre el tema…

Se me ocurrió leyendo sobre hacker informáticos ¿por qué no va a existir un hacker mecánico? En la Wikipedia (tanto en inglés como español), aceptan que el término se está utilizando en otros campos aparte del informático. Así:

Un hacker mecánico es aquella persona que utiliza ingenio y conocimiento para montar o desmontar sistemas mecánicos, para mejorarlos, para sacar piezas para otros sistemas, o simplemente para averiguar cómo se ha fabricado, aun a riesgo de lesión.

Acepto aportaciones para mejorar la definición.

Mechanic hacker is a person who uses his knowledge and inventiveness to assemble or disasseble mechanic systems, to improve it, to recover parts to other systems, or simply to know about how it has been manufactured, even at the risk of injury.

I accept ideas to improve definition

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Tratamientos del agua 3 – Ozono

Artículos anteriores: Tratamientos del agua 1Tratamientos del agua 2 – Cloración

El ozono (O3), es una variedad del oxígeno, una sustancia muy activa, y el oxidante más fuerte que se conoce en la naturaleza. Te tomas un chupito y ardes…

Es famoso por la archinombrada “capa de ozono”, pero en realidad es un desinfectante muy potente y se utiliza mucho en depuradoras. Es capaz de cargarse todo en 2 ó 3 minutos. O sea, que es como soltar a 200 niños en una tienda de caramelos gratis…

Otra ventaja es que no crea subproductos, lo que hace es romper la materia orgánica (la elimina).

Aunque no todo pueden ser cosas buenas, de hecho, el ozono es muy tóxico, incoloro y en su presencia se irritan mucosas, nariz, garganta y otras zonas expuestas (andaros con cuidado).

Para generar ozono:

  • en pequeñas dosis. Haciendo pasar el aire por delante de una luz  ultravioleta. De hecho, en la capa de ozono, se genera mediante la radiación ultravioleta que recibe del sol, y en ese mismo proceso también se destruye (equilibrio dinámico), por eso filtra (consume) esta radiación y no nos quemamos la piel. Es lo que denominamos proceso fotoquímico (estas palabrotas hacen subir el nivel del blog).
  • en dosis más grandes. Los rayos de una tormenta, generan ozono al caer (de ahí la frescura en el ambiente tras una tormenta). Las máquinas reproducen eso en “chiquetito” en una “máquina de chispazos o despertador”. Estamos hablando de 15.000 voltios de nada (una bujía de un motor de explosión puede llegar a los 25.000 voltios (yo vi saltar a un profe mío hace años en el taller por un chispazo, y os aseguro que sólo por la cara, no quiero ni saberlo, ni se quejó…).

Bueno, ya tenemos ozono ¿y ahora qué?

Pues nada, hay que inyectarlo en el agua, o bien aspirarlo del depósito donde lo almacenes. El proceso es:

  1. agua sucia
  2. aportación de ozono en el agua
  3. mezclador (mecánico)
  4. destrucción del ozono sobrante (con UV otra vez, o filtro de carbon activo)
  5. agua limpia y vuelta a empezar ¡guarros!

El ozono es un tratamiento caro, así que se utiliza donde no se puede colocar cloro y tienes que desinfectar muy bien…¿recordáis a la amiga “la he liado parda“? Pues eso…los peligros del cloro…

Después de todo esto, sólo me queda decir que el ozono es nuestro amigo, tenemos que ayudarlo y cuidarlo, además desde hace tiempo, y cada día más lo utilizamos como parte de tratamientos médicos, desde la simple curación de heridas, hasta el tratamiento de hernias discales (virgensita déjame como estoy).

¿Qué es la estanqueidad?

Antes de empezar, acordaremos entre todos, que la estanqueidad, es una cualidad por la que determinamos si algo tiene fugas o posibilidad de tenerlas, o no. O sea, si tenemos estanqueidad, no hay fugas; si no hay estanqueidad, tenemos fugas… ¡fácil!

Para ayudar a darnos cuenta de la importancia de la estanqueidad, y lo vital que puede llegar a ser, realizaré una analogía con el cuerpo humano (analogía no tiene nada que ver con ano). En nuestro cuerpo tenemos varios sistemas que se dedican al transporte de líquidos, por ejemplo el sistema cardiovascular, que hace circular la sangre por nuestro cuerpo.

En ese sistema, el corazón hace de bomba, igual que en la industria, y su función es introducir continuamente presión en el sistema, igual que en la industria. Sin entrar muy a fondo en anatomía, consideramos que nuestro cuerpo no “fuga” sangre si todo funciona correctamente, igual que en la industria, y que el líquido que se propulsa tiene una serie de funciones que realiza en su recorrido, igual que en la industria. En resumen, tenemos estanqueidad, y, importante, tenemos equilibrio (quedaros con esta frase que será importante). Como consecuencia las cosas funcionan correctamente.

Entonces ¿si nos cortamos en un dedo cortando queso? Adiós a la estanqueidad, y al equilibrio, igual que en la industria (lo siento por la frase, pero es más fácil copiar y pegar que explicar dos cosas a la vez). Si la fuga es pequeña, no habrá problemas, vendrán las plaquetas y repararán, en la industria los llamamos técnicos de mantenimiento y son un poco más grandes que las plaquetas. La consecuencia de una fuga, sin definir niveles, las cosas NO funcionan correctamente.

He pensado en varios ejemplos más allá del corte en el dedo, pero me acercan al gore, y no van a aportar nada.

En la industria, podemos tener fugas por muchas causas, y en muchas instalaciones o equipos, por eso es de vital importancia entender que significa la estanqueidad, y conocer como prevenirla y solucionar, a eso dedicaré algunos artículos.

Un último apunte, la palabra fuga, implica problema, porque es algo imprevisto y incorrecto desde el punto de vista de funcionamiento normal, por lo tanto requiere de acciones.

Ahí va un ejemplo de falta de estanqueidad gracias a UNAI_78.

Artículos posteriores: Más cosas sobre estanqueidad

Aventuras del abuelo…

Me vino a la mente esta historia mientras escribía un artículo, y me ha parecido gracioso explicarlo, ya que es una historia que suelo explicar muy a menudo, soy como un abuelo…

Resulta que cuando realizas unos estudios técnicos, casi de cualquier tipo, sueles calcular bastantes cosas, algunas hasta complejas, al menos en mecánica.

Pero en el mundo real, o sea, en el curro, muchas cosas no se calculan, se estiman y se sobredimensionan para “no perder tiempo”, o eso dicen… (bien es cierto que depende del sector, del asunto, de la organización y de muchas cosas…)

Mi historieta es que una mañana, mi jefe me pidió que había que calcular una pasarela para el tránsito de personas por encima de unos depósitos de agua. La emoción me embargó, con voz temblorosa y casi llorando, pude aceptar el encargo de calcular los perfiles para realizar dicha estructura.

Realmente son unos cálculos sencillos, pero como ya me había olvidado, consulté algún libro, miré por internet algún dato, y conseguí calcular el perfil necesario para construir la base de esa pasarela. Pues bien, le presento lo cálculos a mi jefe: “he hecho una estimación de pesos puntual en el centro, con una carga repartida por peso omitida, y bla bla bla…y con esta sección que obtengo, le aplico un factor de corrección de 1,5 (un 50% más de lo que necesita, teniendo en cuenta que sueles redondear hacia arriba), y el perfil necesario es este: IPN120”

A lo que mi jefe respondió: ¡muy bien, muy bien! Pues pediremos que lo hagan en IPN240 y arreando…

Se me quedó la cara gilipollas, me dí la vuelta y me largué…

Hidráulica – Más sobre cilindros

Artículos anteriores: La hidráulicaLos cilindros

Tras explicaros lo más básico de un cilindro, os comentaré algunas cosillas más sobre el apasionante mundo de los cilindros…

Como os dije, los cilindros aprovechan un propiedad de los fluidos, la incompresibilidad. Casi todos los cilindros que existen en la industria se mueven con aceite, y se denominan hidráulicos; si el fluido de trabajo es aire, se llama neumática. Ambas tienen gran presencia en la industria. Los cilindros pueden ser equipos muy sencillos, o realmente complejos, pero todos tienen un punto en común muy importante debido a que trabajan con fluidos, la estanqueidad. O sea, su punto débil suelen ser los componentes que se encargan de evitar que los fluidos salgan del cilindro o se comuniquen, o los que evitan que partículas entren dentro.

cilindrojuntas

Vamos por partes. Si metemos un fluido a presión por A, para que el vástago del cilindro salga, la junta 1 evita que este se comunique con la otra cámara, y toda su energía se utilice en empujar; mientras tanto, por B va saliendo el fluido, y la junta 2 evita que el fluido se escape también por ahí. Cuando queremos hacer que el vástago del cilindro retroceda, hacemos entrar aire por B, y mientras sale por A, 1 y 2 evitan que el cilindro fugue. Por último, la junta 3 evita que el polvo o suciedad que hay en el ambiente, al depositarse sobre el vástago, acabo entrando dentro del cilindro y lo dañe.

Las juntas 1 y 2 se suelen llamarse juntas, juntas tóricas, collarines o sellos hidráulicos, mientras que 3 suele conocerse como rascador.

Volviendo al inicio, sólo apuntar que la diferencia básica entre las dos técnicas, es que la hidráulica suele utilizarse para grandes presiones de trabajo, a partir de 15 ó 20 bares, y la neumática para presiones de trabajo menores, de 15 bares hacia abajo.

Una variante muy extendida de los cilindros, son los amortiguadores neumáticos, que físicamente pueden ser igual que un cilindro, y que podemos encontrar fácilmente en nuestro entorno: en muebles con puertas abatibles, en algunos electrodomésticos, incluso el famoso muelle de la puerta de la portería de la comunidad, oculta en su interior un pequeño cilindro que evita que la puerta se cierre de golpe.

En el coche tenemos más cilindros todavía, en los portones traseros de los coches solemos tener cilindros amortiguadores que tienen una misión muy importante, facilitar la apertura del portón, y que se abra hasta su tope. Además, como mantienen la presión interna, evitan que nos caiga encima la puerta (en mi caso otro golpe en la cabeza sería fatal).

Y si queréis ver cilindros por la calle, podéis observar por ejemplo los camiones de recogida de basura, cualquier máquina que trabaje en el movimiento de tierras en la obra…

¿Por qué usamos vapor en la industria?

El descubrimiento del uso del vapor en la industria fue un gran avance, y motor de la revolución industrial. Todos hemos escuchado alguna vez esta historia, o la de nuestro amigo Watt, el último en darle un “empujón” a la máquina de vapor…

Como ya es un poco pesada la historia, y yo también soy un poco pesado, no os voy a hablar de la historia del vapor, ni de Watt, ni del camarero que le ponía copas. Vamos a ser prácticos, y os voy a explicar por qué se utiliza el vapor en la industria hoy en día.

De hecho, a veces resulta gracioso encontrarse con gente que piensa que el vapor es algo del pasado… lo que utilizábamos después de las carretas de burros, y también antes de los burros que ahora conducen carretas modernas, creo que les llaman automóviles…

El vapor es uno de los fluidos más comúnmente utilizados para calentar equipos o instalaciones en cualquier tipo de industria: química, petroquímica, alimentación, farmacéutica, o en procesos de como el de producción de papel, lavandería, humidificación y muchos más.

Y llegamos al kid de la cuestión, y es que existen un buen número de razones por las cuales usamos vapor en la industria:

  1. No necesita bombas para ser transportado de un lugar a otro (se realiza desde la misma caldera), que es el corazón de la red).
  2. No tiene peligro de incendio.
  3. Mediante dos válvulas en el circuito de vapor, podemos controlar fácilmente la presión y la temperatura de nuestra instalación.
  4. El vapor tiene un elevado poder calorífico por unidad de masa. Eso significa que nos permite transportar una buena cantidad de energía de un lugar a otro por cada unidad de masa.
  5. Tiene un excelente coeficiente de transferencia térmica (2,3 a 2,9 kW/m² °C). O sea, resulta fácil que el vapor “suelte” el calor que transporta en un punto más frío.
  6. Ese potencial energético puede ser utilizado para producir trabajo en turbinas (producir energía eléctrica) o bombas (producir energía mecánica).
  7. Mediante los equipos necesarios puede ser utilizado para producir vacío (aquello donde las plumas y las bolas de acero caen a la misma velocidad).

Y al final, no debemos olvidar que obtener vapor es relativamente sencillo, basta con calentar agua dentro de un recipiente, como en una olla.

Si en vez de una olla, es una olla express, que únicamente es un recipiente cerrado herméticamente, y le añadimos temperatura, obtenemos vapor a presión. En la industria eso mismo es una caldera, y ahora, controlando cada una de las salidas que podemos sacar de ella, podemos utilizar el vapor para calentar máquinas, instalaciones, el culo del jefe…

Amor de Daquella Manera

Gracias por este poquito de Amor a Daquella Manera